Контрольные испытания газотурбинных двигателей

    Дисциплина: Разное
    Тип работы: Курсовая
    Тема: Контрольные испытания газотурбинных двигателей

    Федеральное агентство по образованию

    ГОУ ВПО

    МАТИ Российский государственный технический университет

    им. К.Э.Циолковского

    Кафедра: Технология производства двигателей летательных аппаратов

    Курсовая работа

    по курсу

    : Испытание и обеспечение надёжности АД

    Тема: Контрольные испытания газотурбинных двигателей

    Студент ________________Буянов А.В.

    Группа 222-5-204

    Преподаватель___________Торпачёв В.А.

    Москва2005

    СОДЕРЖАНИЕ

    Стр.

    ВВЕДЕНИЕ……………………………………………………………….………….

    1. ПРОГРАММА ИСПЫТАНИЙ…………………………………………………..

    2. ПАРАМЕТРЫ ПОДЛЕЖАЩИЕ ЗАМЕРАМ ПРИ ИСПЫТАНИЯХ…………

    3. ИСПЫТАНИЯ…………………………………………………………………….

    4. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ ПРОВЕДЕНИЯ ИСПЫТАНИЙ………………..

    5. НОРМЫ И ОГРАНИЧЕНИЯ ПРИ ПРОВЕДЕНИИ ИСПЫТАНИЙ………….

    ПРЕДЪЯВЛЕНИЕ НА « АКТ СДАЧИ»………………………………………..

    7. АКТ СДАЧИ………………………………………………………………………

    8. ЗАКЛЮЧИТЕЛЬНЫЕ РАБОТЫ ПОСЛЕ «АКТА СДАЧИ»…………………..

    ВЫВОДЫ……………………………………………………………………………

    СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ…………………………………………………………..

    ВВЕДЕНИЕ

    После сдаточных испытаний и переборки двигатель поступает на контрольные испытания – для проверки качества переборки окончательного регулирования аппаратуры, проверки параметров,

    снятия дроссельной характеристики и предъявление заказчику.

    Контрольные испытания проводят как бы в два этапа. На первом этапе двигатель охлаждают, регулируют его агрегаты, устраняют мелкие дефекты, которые могут быть обнаружены после

    переборки. На втором этапе происходит предъявление двигателя заказчику. Двигатель проходит окончательную проверку и снимается его дроссельная характеристика. Контрольные испытания

    проходит каждый выпускаемый заводом двигатель (новый или после ремонта).

    Цель

    контрольных испытаний проверить следующие параметры:

    частоту вращения,

    - силу тяги,

    - расход топлива,

    - температуру газов за турбиной (или перед турбиной),

    - давление воздуха за компрессором,

    - вибрации в характерных сечениях и проверяют контрольные параметры вспомогательных агрегатов (генераторов постоянного тока и переменного тока, насосов гидросистемы и т.п.).

    Могут производиться также измерения и некоторых других параметров, отражающих специфику испытываемого двигателя.

    Дефекты, выявленные в процессе сдачи двигателя, ведут обычно к тому что двигатель бракуют. После устранения дефекта двигатель может быть вновь предъявлен на

    повторно сдаточные или контрольные испытания (это зависит от того, насколько серьёзным был выявленный дефект, и от времени наработки двигателя на стенде).

    В процессе переборки двигателя между испытаниями может оказаться необходимым заменить ряд деталей, имеющих задиры, выбоины или трещины, новыми или работавшими раньше деталями . В

    зависимости от важности заменённых деталей и их количества либо назначают повторные сдаточные испытания, либо в программу контрольных испытаний включают дополнительные этапы для

    проверки работы двигателя на тех режимах, на которые могли бы оказать влияние произведённые замены. Проведение повторных испытаний согласовывают с заказчиком.

    После контрольных испытаний двигатель консервируют и отправляют на экспедицию.

    1.ПРОГРАММА ИСПЫТАНИЙ

    I этап – Технологический запуск, проверка качества сборки, приработка изделия.

    Проверка работы системы контроля параметров. Вибрографирование корпусов ВКА и проверка эксплуатационных параметров изделия. Предварительная отладка

    2= f(n

    2пр) и автоматики РС.

    II этап – Окончательная отладка автоматического запуска, частоты вращения n

    2 пр на режиме МГ, автоматики РС. Отладка

    2= f(n

    2пр) с оценкой Т

    г физ на n

    2физ=95%, отладка гидроупора

    1 и характеристики

    1= f(n

    1пр). Проверка срабатывания клапана перестройки

    2 max (ОК). вибрографирование корпусов и ВКА.

    III этап. Отладка основного и форсажного контура:

    - Отладка основного контура: проверка настройки каналов Т

    4 и n

    1 КРД: проверка и окончательная отладка центробежного регулятора частоты вращения n

    2 агрегата НР; отладка регулятора

    и диаметра РС на нижнем мехупоре; окончательная отладка

    1= f(n

    1пр); отладка основных параметров; проверка работы агрегата аварийного слива. Вибрографирование корпусов.

    - Отладка форсажного контура: проверка и отладка основных параметров, гидроупора РС. Проверка отладки нижнего мехупора и снятие дроссельной характеристики при окончательно отлаженном

    нижнем мехупоре.

    Подбор корректора температуры в цепи измерителя t

    твг.

    IV этап.

    Проверка и отладка работы изделия на переменных режимах: приёмистости , сбросе, встречной приёмистости и включения СУНА, КО.

    Проверка аварийного включения форсажа и работы изделия в диапазоне регулируемого форсажа.

    Оценка и окончательный подбор корректора температуры в цепи измерителя

    твг.

    2. ПАРАМЕТРЫ ПОДЛЕЖАЩИЕ ЗАМЕРАМ ПРИ ИСПЫТАНИЯХ

    2.1 При проведение испытаний подлежат замерам, контролю по сигнальным лампам и осциллографированию параметры в соответствии с перечнем.

    2.2. При запусках изделия замеряются:

    а) частота вращения ротора изделия при отключении стартера - n

    2откл;

    б) время работы стартера –

    ст;

    в) положение ВНА КНД и НА КВД при запуске на малом газе –

    г) температура газов за ТНД (максимальная и установившаяся на МГ) – t

    твг;

    д) общее время запуска –

    е) частота вращения роторов изделия на режимах МГ- n

    1, n

    ж) температура воздуха на входе в изделие – t

    Примечание: при незапусках записываются по возможности все указанные параметры (вместо n

    1, n

    2, t

    твг на режиме МГ записываются их максимальные значения). При «ложных » запусках и «холодных прокрутах записываются параметры по п.п. а,б,ж.

    2.3. При остановках изделия замеряются выбеги роторов –

    2.4 При включениях и выключениях форсажа замеряются:

    а) время воспламенения –

    розж ;

    б) максимальные значения и провалы частот вращения, температуры газа за ТНД; усилие при выходе изделия на форсажный режим – n

    1, n

    2, t

    твг, R.

    2.5 При приёмистости замеряются:

    а) частоты вращения роторов изделия, температура газов за ТНД, положение ВНА КНД и НА КВД на режиме, с которого

    производится приёмистость – n

    1, n

    2, t

    твг,

    положения ВНА КНД и НА КВД на режиме , на который производится приёмистость – n

    1, n

    2, t

    твг,

    в) время приёмистости –

    пр.

    2.6 При сбросах замеряются:

    а) – n

    1, n

    2, t

    твг,

    2;, с которого производится сброс – n

    1, n

    2, t

    твг,

    б) время сброса –

    сбр,

    сбр ф

    в) установившиеся значения частот вращения роторов изделия, температура газа за ТНД, положения ВНА КНД и НА КВД на режиме МГ – n

    1, n

    2, t

    твг,

    2.7 при включениях системы помпажа СУНА, клапана останова (КО) замеряются:

    а) установившиеся значения частот вращения роторов изделия, температура газа за ТНД, положения ВНА КНД и НА КВД на режиме до включения СУНА, КО и после восстановления режима

    – n

    1, n

    2, t

    твг,

    б) минимальные значения частот вращения роторов изделия – n

    1, n

    в) время от момента включения тумблеров СУНА до восстановления режима –

    СУНА,

    КО.

    Замер или запись основных, эксплуатационных и вспомогательных параметров, осциллографирвание и контроль параметров по сигнальным лампам производится на режимах в соответствие с

    регламентами раздела 3

    «ИСПЫТАНИЯ» и разде...

    Забрать файл

    Похожие материалы:


ПИШЕМ УНИКАЛЬНЫЕ РАБОТЫ
Заказывайте напрямую у исполнителя!


© 2006-2016 Все права защищены