Анализ процесса формообразования и расчет параметров режимов резания

    Дисциплина: Технические
    Тип работы: Курсовая
    Тема: Анализ процесса формообразования и расчет параметров режимов резания

    МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
    ВЯТСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ
    Факультет заочного и вечернего обучения
    Кафедра “Металлорежущие станки и инструменты”
    Анализ процесса формообразования и расчет параметров режимов резания
    Пояснительная записка
    Курсовая работа
    по дисциплине “ПФИ”
    ТПЖА. 000000.595 ПЗ
    Разработал студент __________ (98-ТМ-595) /Слобожанинов Ю.В./
    (подпись)
    Консультант __________ /Седельников А.И./
    (подпись)
    Нормоконтролер __________ /Седельников А.И./
    (подпись)
    Работа защищена с оценкой “__________” “___” ___________ 2001г.
    Киров 2001
    Реферат
    Слобожанинов Ю. В. Анализ процесса формообразования и расчет параметров режимов резания: ТПЖА.ХХХХХХ.595-ПЗ; Курсовая работа / ВятГУ, кафедра МРСИ; руководитель Седельников А. И. –
    Киров, 2001. ПЗ 27 с., 17 рис., 1 таблица, 1 приложение.
    Физические основы процесса резания.
    Расчет параметров режимов резания.
    Геометрические параметры инструментов.
    Цель работы: закрепление теоретических знаний; приобретение навыков работы со справочной литературой.
    В первом разделе раскрыта физическая сущность процесса шлифование зубчатого колеса червячным кругом.
    Во втором разделе назначены геометрические параметры режущего инструмента, назначены параметры режимов резания для рассверливание и зенкерование.
    В третьем разделе проведен сравнительный анализ двух операций по производительности, энергозатратам и другим факторам.
    Задание:
    Вариант 4.
    Шлифование зубчатого колеса червячным кругом.
    Обработать отверстие диаметром d1, полученное после штамповки, до диаметра d2, на глубину L. Сопоставить эффективность обработки при различных процессах формообразования в
    серийном производстве: рассверливание и зенкерование.
    Вар.
    , Диам. заг., мм
    , Диам. дет., мм
    Длина
    отв., мм
    Шерох.
    Марка обраб. мат-ла
    Механические свойства
    Модель
    станка
    , Мпа
    НВ
    20,9
    Сталь 40ХН
    2А125
    Содержание:
    Введение
    1. Анализ процесса формообразования поверхности.
    1.1 Кинематическая схема обработки и методы формообразования поверхности.
    1.2 Конструкция и геометрия инструмента.
    1.3 Технологические и физические размеры сечения срезаемого слоя.
    1.4 Типы стружек.
    1.5 Усадка стружки.
    1.6 Условия образования нароста.
    1.7 Составляющие силы резания.
    1.8 Температура резания.
    1.9 Характер изнашивания и стойкость инструмента.
    1.10 Качество обработанной поверхности.
    1.11 Особенности процесса формообразования.
    2 Назначение параметров режима резания
    2.1 Кинематическая схема резания
    2.2 Выбор инструментального материала и геометрии инструмента.
    2.3 Обоснование последовательности назначения параметров режима резания.
    2.4 Назначение глубины резания.
    2.5 Назначение подачи.
    2.6 Выбор критерия затупления и периода стойкости инструмента.
    2.7 Расчет скорости резания.
    2.8 Расчет составляющих силы резания.
    2.9 Расчет машинного времени.
    3. Сравнительная характеристика заданных операций.
    Приложение А
    Введение.
    Одним из значимых факторов технического прогресса в машиностроении, как и в других отраслях, является совершенствование технологии производства. Особенность современного производства
    – применение новых конструкционных материалов. Обработка этих материалов требует совершенствования существующих технологических процессов и создания новых методов, основанных на
    совмещении механического, теплового, химического и электрического воздействия.
    Обработка резанием является и на многие годы останется основным технологическим приемом изготовления точных деталей машин и механизмов. Трудоемкость механосборочного
    производства в большинстве отраслей машиностроения значительно превышает трудоемкость литейных, ковочных и штампованных процессов, взятых вместе. Обработка резанием имеет достаточно
    высокую производительность и отличается исключительной точностью. Нужно также учитывать универсальность и гибкость обработки резанием, обеспечивающие ее преимущество перед другими
    формообразованиями, особенно в индивидуальном и мелкосерийном производствах.
    Дисциплина “ПФИ” изучает основы резания металлов и включает в себя изучение геометрии инструментов, виды инструментов, физические основы процессов резания, методы
    формообразования, расчет параметров режимов резания.
    1 Анализ процесса формообразования поверхности.
    1.1 Кинематическая схема обработки и методы формообразования поверхности
    Кинематическая схема шлифования зубчатого колеса червячным кругом представлена на рисунке 1.1.
    Рисунок 1.1.
    Рисунок 1.2. Схема образования поверхности:
    1.2 Конструкция и геометрия инструмента.
    Шлифовальный инструмент – режущий инструмент, состоящий из зерен шлифовального материала, сцементированных в одно целое тем или иным связующим веществом (связкой), применяемый
    для шлифования материалов.
    Шлифовальный инструмент характеризуют: геометрическая форма и размеры, материал, связка, зернистость, твердость, структура и концентрация зерна.
    В качестве шлифовальных материалов применяют:
    природные – природный алмаз, корунд, кремень и др.;
    синтетические – синтетический алмаз, кубический нитрид бора, электрокорунд, карбид кремния, карбид бора и различные композиции из них.
    Шлифующие материалы должны обладать химической инертностью к обрабатываемому материалу при высокой температуре, развивающейся в зоне шлифования. В отдельных случаях это условие
    не выполняется.
    Для зубошлифования рекомендуется использовать круги из белого электрокорунда (24А) классов АА и А, которые имеют меньшие отклонения геометрической формы, а также большую
    равномерность твердости и меньший дисбаланс.
    Рисунок 1.3. Схема рабочего слоя шлифовального круга.
    Режущая часть шлифовального круга, изображенная на рисунке 1.3, характеризуется следующими понятиями.
    Наружная поверхность 1
    поверхность геометрически правильной формы, проведенная через вершины наиболее выступающих зерен. Поверхность связки 2 – поверхность геометрически правильной формы,
    заменяющая фактическую поверхность связки в межзерновом пространстве. Рабочий слой – слой, расположенный между наружной поверхностью круга и поверхностью связки. Рабочая поверхность –
    любая поверхность круга геометрически правильной формы, расположенная на одинаковых расстояниях от наружной его поверхности в пределах рабочего слоя.
    Рабочая поверхность круга состоит из отдельных зерен, расположенных в случайном порядке, как изображено на рисунке, и не имеет сплошной режущей поверхности. Съем металла
    производится наиболее выступающими кромками зерен.
    Абразивное зерно в отличии от резца не имеет определенной формы и его геометрические параметры колеблются довольно значительно в зависимости от зернистости, например при
    зернистости 40 (размер зерна 400мкм) средний радиус скругления ...

    Забрать файл

    Похожие материалы:


ПИШЕМ УНИКАЛЬНЫЕ РАБОТЫ
Заказывайте напрямую у исполнителя!


© 2006-2016 Все права защищены