Определение (выбор) (формы поточного производства)

    Дисциплина: Экономика
    Тип работы: Курсовая
    Тема: Определение (выбор) (формы поточного производства)

    Задание на курсовое проектирование
    № п.п.
    Наименование детали
    Шифр
    детали
    Наименование изделия
    Годовая программа выпуска изделия
    Входимость
    детали в изделие
    Фланец
    БН-102
    7500
    Втулка
    БТА-11
    10 000
    Втулка
    БТА-12
    11 500
    EXCEL:
    17,02,2000
    дата, подпись)
    Определение (выбор) формы поточного производства
    1.1.
    Выделение групп однородных деталей
    Для определения формы поточного производства поточной линии вначале анализируем конструктивно - технологическую общность состава заданной номенклатуры деталей. На основании
    планово-операционных карт путем классификации выделяем группы однородных деталей. Степень такой однородности представляются сходством или общностью конструктивно-технологических
    характеристик деталей.
    В условиях машиностроения к числу основных классификационных признаков решения подобной задачи относят:
    Степень взаимного соответствия (однородности) квалификационных признаков анализируемых деталей приведен в таблице 1.
    Степень взаимного соответствия (однородности) квалификационных признаков анализируемых деталей
    Таблица 1
    Классификационные признаки по 1-ой детали № 241
    Классификационные признаки по 2-ой детали № 542
    Классификационные признаки по 3-ей детали № 549
    № квалификационного признака
    1-ая деталь
    № 241
    но
    но
    но
    но
    2-ая деталь
    № 542
    но
    но
    3-я деталь
    № 549
    но
    но
    – однородный (сходный) признак.
    НО
    – не однородный признак
    На основании таблицы 1 можно выделить следующие однородные группы деталей обладающих сходными
    признаками:
    Первая группа включает следующие детали:
    № 542
    №549
    Вторая группа включает следующие детали:
    № 241
    Для выделенных групп однородность входящих в них деталей по перечисленным выше признакам абсолютно очевидна.
    1.2.
    Выбор формы поточного производства
    Для окончательного суждения о форме поточной линии для сформированной рациональной группы определяется показатель коэффициента массовости по каждой
    детале группы (Км
    ). Показатель Км
    определяет средне расчетное количество рабочих мест по каждой операции и соответственно загрузку линии в предположительных условиях организации
    одноменклатурного потока.
    Для расчета Км
    определяем:
    Эффективный годовой фонд времени работы единицы оборудования по формуле
    = 60 * С *
    г *
    *(1 – (
    )/100),
    Где
    С – число смен, (2)
    г – число рабочих дней в году
    - продолжительность смены, (8 часов)
    – потери времени на проведение плановых ремонтов и всех видов обслуживания, (5%)
    – потери времени на настройку и переналадку оборудования в процессе его использования, (1,5 –3%).
    =60*2*250*8*(1-(5+2,1)/100)=222 960
    Годовой объем выпуска деталей (смотри таблицу 2)
    Расчет годового выпуска деталей
    Таблица 2
    Годовая программа выпуска изделия, в которое входит деталь
    Количество деталей входящих в изделие
    Годовой объем выпуска детали,
    шт
    (гр.2 * гр.3)
    Деталь № 241
    7 500
    15 000
    Деталь № 542
    10 000
    30 000
    Деталь № 549
    11 500
    23 000
    приведен в таблице 3
    по группам однородных деталей
    Таблица 3
    штПолная трудоемкость обработки детали на линии, минЧисло операций обработки детали на линииЭффективный годовой фонд времени работы единицы оборудования, мин.Км
    Группа 1
    Деталь
    № 54230 00026,16222 9600,59
    Деталь
    № 54923 00034,96222 9600,6
    Группа 2
    Деталь
    № 24115 000605222 9600,8
    На основании результатов расчетов Км
    и зависимости между величиной Км
    и формами поточной линии на которых предпочтительнее осуществлять обработку деталей (таблица 4) анализируемые детали следует закреплять за следующими формами поточных
    линий:
    1-я деталь № 542 закрепляется за
    двухноменклатурной переменно-поточной линией
    2-я деталь № 549 закрепляется за
    двухноменклатурной переменно-поточной линией
    3-я
    деталь закрепляется за
    однономенклатурной непрерывно-поточной линией
    Зависимость между величиной Км
    и формами поточной линии
    Таблица 4
    Значение Км
    Количество предметов, закрепленных за линией (предпочтительно)
    Форма поточной линии
    Свыше 0,75
    Однономенклатурная
    непрерывно-или
    прерывно-поточная линия (НПЛ, ППЛ)
    0,75 – 0,5
    2 в месяц
    Двухноменклатурная
    переменно-поточная линия (ДППЛ)
    0,5 - 0,2
    3 – 5 в месяц
    Многономенклатурная переменно-поточная линия (МППЛ)
    0,167 – 0,005
    6 – 200 в месяц
    Многономенклатурная групповая поточная линия
    1.3.
    Окончательное закрепление деталей за поточными линиями
    Выбор числа деталей анализируемой группы, закрепляемых за поточной линией (
    л), определяется из условия
    Км
    0.59 + 0.6 = 1.19
    Соблюдение настоящего условия обеспечивает наиболее полную загрузку линии в течение планируемого периода.
    Исходя из указанного условия для деталей № 542 и № 549 следует организовать
    двухноменклатурную
    переменно-поточную линию.
    Для детали № 241 целесообразно организовать
    однономенклатурную непрерывно-поточную линию
    Расчеты параметров поточной линии
    К числу основных расчетных характеристик переменного потока относятся: уточненные значения частных тактов линии (тактов по каждой детали), потребное и устанавливаемое количество
    рабочих мест по операциям и коэффициенты их загрузки.
    2.1.
    Расчет дополнительных показателей
    Для обеспечения расчетов основных характеристик поточной линии
    расчитываем следующие дополнительные показатели:
    Трудоемкость годовой программы обработки детали, мин.
    Долевое участие детали в общем объеме работ линии.
    Принятый частный период занятости линии обработкой детали (с округлением до целых), дни.
    Расчет указанных показателей приведен в таблице 5
    Таблица 5
    Годовой объем
    вепуска детали, шт.
    Полная трудоемкость обработки детали на линии, мин.
    Трудоемкость годовой программы обработки детали, мин (гр2*гр3)
    Долевое участие детали в общем объеме работ линии (гр4/гр4 стр. итого)
    Эффективный фонд времени за месяц,
    дни
    Принятый частный период занятости линии обработкой детали (с округлением до целых), дни. (гр6*гр5)
    Деталь
    № 542
    30 000
    26,1
    783 000
    0,49
    Деталь
    № 549
    23 000
    34,9
    802 700
    0,51
    Итого
    1 585 700
    2.2.
    Расчет значения частных тактов линии
    Частный
    такт поточной линии по
    -той детали в минутах рассчитываем по формуле :
    * C * (60 * f –
    Тпер
    ) * (100 -
    , где
    100 *
    - Принятый частный период занятости линии обработкой детали, дни.
    С – сменность работы линии (2 смены)
    – длительность смены (8 часов)
    – суммарная поправка на внутрилинейные технические
    неизбежные потери по
    –ой детали, % (от 1,5 до 3)
    пер
    – регламентированные перерывы на отдых рабочих и организационное обслуживание линии применительно к условию
    30 мин;
    1 мин.
    Тпер
    20мин;
    1 мин
    – месячный объем выпуска
    ых деталей, шт.
    Соответственно:
    1= [10*2*(60*8-20)*(100-2)]/[100*2 500]=3,606
    2= [11*2*(60*8-20)*(100-2)]/[100*1 917]=5,17
    2.3.
    Расчет потребного количества рабочих мест для обработки деталей
    Расчет потребного количества рабочих мест для обработки деталей по каждой операции технологического процесса приведен в таблице 6.
    Расчет потребного количества рабочих мест
    таблица
    № операции
    Штучное время обработки на операции, мин
    Частный такт поточной линии, мин
    Расчетное (дробное) количество рабочих мес...

    Забрать файл

    Похожие материалы:


ПИШЕМ УНИКАЛЬНЫЕ РАБОТЫ
Заказывайте напрямую у исполнителя!


© 2006-2016 Все права защищены